De eerste stappen zijn gemaakt in de Z-as samenstelling. Chris was zo vriendelijk om de zijwangen en achterplaat van de z-as vast te zetten door de onderdelen te lassen met behulp van TIG Lassen. Ook de U-brug is gelast.

E.e.a. in elkaar gezet om een indruk te krijgen van het geheel. De weglengte van de Z-as is 100 mm maar hievoor moet eerst nog een brugje worden weggehaald anders is deze maar ca 70 mm. Zie onderstaande foto:

Vandaag de eerste delen van de Z-as losgemaakt uit het frame. Met zaag en vijl aan de slag, gewoon ouderwets handwerk dus:

na het bouwen van de Zoltar 2012freesmachine in 2016 begon toch de behoefte te komen aan een nieuwe machine, met een groter freesoppervlakte. van ongeveer A3 (420×320 mm) naar A2 (640 x 400 mm)
In de afgelopen jaren met Chris al vaker over het bouwen van een machine gehad met flexibele afmetingen en er is door hem een ontwerp gemaakt wat flexibel is in de lengte en breedte, simpel door de lengte en de breedte van de aluminium profielen te kiezen en daarop de geleiding en kogel omloopspindels af te stemmen.

Deze machine wijkt af van eerdere ontwerpen: hij is gedeeltelijk opgebouwd uit RVS en voor de dragende delen is gebruik gemaakt van aluminium T-slot profielen voor het bed en de portaal. De Z-as assembly is volledig uit RVS gemaakt.

Liep bij de 2012 machine de portaal op kogellagers op de 3 mm RVS zijkanten van de X-as, nu is er gekozen om met ondersteunde lineaire geleiding(12 mm SBR) of rails (15 mm) te werken voor de X en Y-as. De Z-as maakt gebruik van 12 mm lineaire geleiding.

Momenteel zijn er naast deze machine nog 2 prototypes in aanbouw: een smalle maar lange machine bestaande uit een bed van 160 x 700 mm, een machine van 420 x 810 mm uitgerust met SBR12 lineaire geleidingen en deze machine waarop 15 mm lineaire geleiding komt te zitten op X- en Y-as.

De onderdelen zijn als een soort van short kit laser gesneden uit 6 mm RVS:

De eerste stap

is het losmaken van de onderdelen van de frames zoals in bovenstaande foto’s is te zien. Hier gebruiken we een zaag voor en later zullen de randen van de onderdelen met een vijl en op een schuurmachine mooi glad gemaakt worden.

Het begin is er, vandaag ook de spindels en geleidingen besteld in China. Ben benieuwd naar de kwaliteit…

In de afgelopen maanden weinig activiteiten gehad, met een gebroken voet en ruggewervels is het niet echt lekker om te bouwen en vliegen. Afin we krabbelen  op en ik heb e.e.a. opgezocht en geïnventariseerd.

Bouwdozen te over, er staat nog een voorraadje voor na mijn pensionering:

Robbe Tonga en Marabu 6

Mooie houtbouw zwevers compleet met alle accessoires nog in de doos. Hier horen eigenlijk ook radiobesturingen bij uit die tijd:

Hier een deel van de verzameling:

Links in de kast een 2 kanaals robbe (beige behuizing), een robbe kompakt met een soort van einstein ontvanger met 2 ingebouwde servo’s. Daarachter een Robbe Luna en Robbe Mars FM rex. Beide op 35 MHz en werken uitstekend. Dan een 3 kanaals Robbe digital met daarachter een Robbe Mars FM ook deze werkt nog op de 35 MHz. Verder heb ik nog Simprop SAM links boven in de kast staan. Microprop besturing is niet op de foto, maar met een Microprop Pilot ben ik begonnen, daarna een professional. Vervolgens de SAM in huis gehaald en volledig overgegaan op Robbe: FC18, FC28, FF9 en T12Z intussen ook voor DLG een Multiprop Cockpit SX gekocht. Deze is vervangen door een Cockpit SX 12 kanaals, mijn huidige zender.

 

 

In de afgelopen maanden de restauratie van de Hangar 9 Carbon Cub ter hand genomen, een mooi winterproject… wat toch meer tijd kostte dan gedacht.

De restauratie is hoofdzakelijk gedaan aan de hand van de splinters die de vorige eigenaar bij elkaar gedaan had in een zak. Gelukkig was dit aardig compleet zodat nieuwe stijlen konden worden gemaakt waar nodig of het triplex in elkaar weer kon worden gelijmd en verstevigd is met Carbon roving. De gehele bovenbouw is totaal versterkt met een “carbon frame” dat is gemaakt van roving en loopt vanaf het motorschot tot aan de achterzijde van de cockpit. Op deze manier is verband aangebracht voor de ophanging van de vleugels etc. Verder zijn de carbon struts aangebracht tussen het motorschot en de bovenzijde van de cockpit, zoals dat ook bij de echte versie is toegepast.

Tijdens de opbouw van het frame is ook de bekabeling aangebracht voor de servo’s en de verlichting, hierbij is rekening gehouden met het aanbrengen van navigatie verlichting en collision lights in de vleugel. Een 15  polige HD sub-D connetor is gebruikt om de aansluiting tussen de bekabeling in de romp en de vleugel te maken. Deze past ook nog mooi in de vleugel.

Het landingsgestel bleek niet meer bruikbaar te zijn, hiervoor is een nieuwe besteld, en dit geldt ook voor de beglazing. De kunststof ramen bleken gescheurd te zijn en konden niet meer worden gebruikt.

Volgende stappen zijn de motorophanging: ik ga hem voorzien van een elektromotor.

wordt vervolgd.